Depo Yerleşimi ve Toplama Hızı: Basit Kurallar
- Macro Teknoloji
- 17 Kas
- 5 dakikada okunur
Yerleşim – Hız – Hatasızlık İlişkisi
Depoda hızın en büyük belirleyicisi, çalışanların ne kadar yürüdüğü ve ürünü ne kadar kolay bulduğudur. Yerleşim doğru kurulduğunda, toplayıcılar raflar arasında gereksiz dönüş yapmaz; adımlar azalır, toplama süresi kısalır. Adım sayısındaki küçük bir düşüş bile gün sonunda dakikalara, ay sonunda ciddi iş gücü kazancına dönüşür.
İkinci etkisi hata oranıdır. Ürünlerin mantıklı bir düzende, net etiketlerle ve kolay erişilebilir “sıcak bölgelerde” tutulması; yanlış ürün alma ve iade riskini düşürür. Çalışan, ürünü ilk bakışta görür, ilk denemede okutur; süreç akıcı ilerler.
Üçüncü olarak iş güvenliği ve yorgunluk azalır. Daha az taşıma, daha az eğilip kalkma ve daha kısa rota; vardiya sonuna kadar temponun korunmasını sağlar. Bu da hem performansı hem çalışan memnuniyetini yükseltir.
Özetle: İyi bir yerleşim, yürümeyi azaltır, bulmayı kolaylaştırır, hatayı düşürür. Bir sonraki bölümde, bu hedefe ulaşmak için en pratik yaklaşım olan ABC analizi ve “golden zone” yerleştirmeyi sade dille ele alacağız.
İçindekiler:
ABC Analizi + İkmal Eşikleri: Golden Zone’a Yerleştirme
ABC analizi, ürünleri hızlarına göre üç gruba ayırır:
A: En hızlı dönen az sayıdaki ürün (ciromuzun büyük kısmını oluşturur).
B: Orta hızda dönenler.
C: Nadir/seyrek satanlar.
Amaç, A grubunu toplayıcının en rahat eriştiği “golden zone”a (göğüs–bel hizası, koridor başları, çıkışa yakın raflar) yerleştirmektir. Böylece gün içinde en çok gidilip gelinen ürünlere en kısa mesafede ulaşırsınız. B’ler hemen çevresinde, C’ler daha arkada/üst-alt raflarda tutulur. Basitçe: “En çok satan, en yakın dursun.”
İkmal eşiği (yeniden doldurma seviyesi) bu düzenin sigortasıdır. A ürünlerinde stok azaldığında sistem veya ekip lideri, “şimdi doldur” uyarısını alır; raf boşalmadan takviye yapılır. Böylece toplayıcı “raf boş” sürprizi yaşamaz, rota bozulmaz.
Nasıl başlarsınız (basit plan):
Son 30–60 gün satış/çıkış verisine bakın; en çok hareket gören ilk %20’yi A, sonraki %30–40’ı B, kalanını C yapın.
A’ları golden zone ve çıkışa yakın koridorlara alın; B’leri yakına, C’leri daha uzak/üst-alt raflara taşıyın.
A ve B için ikmal eşiği belirleyin (ör. “rafın %30’u kalınca ikmal”).
Haftalık gözden geçirin: Mevsimsel artışla A/B/C listesi değişebilir.
Küçük ipucu: A grubunda birden fazla benzer ürün varsa (renk/beden), görsel karışıklığı azaltmak için yan yana fakat net ayrılmış bölmeler kullanın; büyük, okunaklı etiket ve el terminali ile anında doğrulama hatayı düşürür. Mobil yazıcıyla “yerinde etiketleme” de ikmali hızlandırır.
Rota Tasarımı ve Koridor Düzeni
Toplama hızını belirleyen en basit etken, çalışanların geri dönmeden akmasıdır. Bunun için koridorları mümkün olduğunca tek yönlü kurgulamak, sipariş rotasını “baştan sona, kesintisiz” ilerleyecek şekilde planlamak gerekir. Geri dönüşler ve tıkanmalar yürüyüşü uzatır, hata ihtimalini ve yorgunluğu artırır.
Koridor genişlikleri ve geçiş noktaları da akışı doğrudan etkiler. Yoğun ürünlerin olduğu hatlarda geçiş alanlarını biraz daha ferah bırakmak, ara geçiş (cross-aisle) noktalarını net işaretlemek ve palet/araç park alanlarını koridor dışında tanımlamak; rotanın kesilmesini önler. İkmal (raf doldurma) işlemlerini yoğun saatlerin dışında yaparak, toplayıcıların yolunu kapatmayı engellersiniz. Yaya ve araç yollarını görsel ayrım (renk/şerit) ile netleştirmek hem güvenliği hem hızı artırır.
Hızlı uygulanacak adımlar:
Koridor başlarına tek yön okları ve “başlangıç/çıkış” işaretleri yerleştirin.
En çok toplanan ürünlerin olduğu koridorlarda ara geçiş noktalarını belirginleştirin.
Palet/araç park yerlerini koridor dışında, sabit alanlarda tutun.
İkmal saatini yoğunluğun düşük olduğu zamanlara alın.
Haftalık olarak en uzun süren rotaları gözden geçirip “geri dönüş” nedenlerini kaldırın.
Bir sonraki bölümde, farklı sipariş hacimleri için Toplama Yöntemi Seçimi (Tek Sipariş / Batch / Wave) konusunu basit bir dille özetleyeceğiz.
Toplama Yöntemi Seçimi (Tek Sipariş / Batch / Wave)
Tek Sipariş (Single-Order Picking)
En basit yöntemdir: Toplayıcı tek siparişi baştan sona toplar.
Ne zaman? Düşük–orta hacim, ürün çeşitliliği fazla, siparişler uzun değil.
Artıları: En az karışıklık, hızlı eğitim.
Eksileri: Yürüme mesafesi yüksektir; benzer ürünleri tekrar tekrar ziyaret edersiniz.
Batch Picking (Toplu Toplama)
Aynı ürünleri bir turda birden çok sipariş için toplarsınız; sonra konsolidasyon masasında siparişlere ayırırsınız.
Ne zaman? Siparişlerde ortak ürün oranı yüksekse, satır sayısı kısa/orta ise.
Artıları: Yürüyüş ciddi azalır, tempo artar.
Eksileri: Ayırma masasında karışma riski; bunun için renkli sepet/ayraç, mobil yazıcı ile anında etiket, el terminaliyle anında doğrulama önerilir.
Wave Picking (Dalga Planı)
Siparişler belirli zaman pencerelerine veya çıkış kapılarına göre “dalgalar” halinde planlanır.
Ne zaman? Yüksek hacim, sabit kargo çıkış saatleri, birden çok taşıyıcı/kapı.
Artıları: Kapı/taşıyıcıya göre akış dengelenir, kamyon planı kolaylaşır.
Eksileri: Disiplin ve planlama gerekir; dalga dışı acil siparişler için ayrı akış tanımlanmalıdır.
Hızlı karar çerçevesi
Düşük–orta hacim, çeşit yüksek: Tek Sipariş
Ortak ürün çok, siparişler kısa: Batch
Yüksek hacim, sabit çıkış saatleri/kapılar: Wave
Hibrit yaklaşım: Gün içinde pik saatlerde Batch/Wave, sakin saatlerde Tek Sipariş
Uygulama ipuçları
Küçük bir pilot ile başlayın (1 koridor/1 ekip).
Batch’te mutlaka renk kodlu sepet/ayraç ve anında etiket kullanın.
Wave’de dalgaları taşıyıcı çıkış saatine göre oluşturun; “acil sipariş” için ayrı mini-dalga tanımlayın.
Her yöntemi picks/saat, yürüme mesafesi ve hata oranı ile haftalık kıyaslayın; en iyi kombinasyonu kalıcı yapın.
Görsel Adresleme & Barkod Standartları
Depoda hız; ürünün ilk bakışta bulunması ve ilk denemede okutulması ile artar. Bunun için adres ve etiketleri sade, büyük ve tutarlı kurgulamak yeterli.
Net ve tutarlı adres yapısı
Koridor–raf–göz bilgisi tek formatta olsun: örnek “K03–R12–G2”.
Aynı sırada numaralar hep aynı yönde artmalı; geri dönüşü azaltır.
Büyük ve okunabilir etiket
Uzak mesafeden seçilebilecek büyük punto ve yüksek kontrast kullanın.
Etiketi rafın aynı köşesine konumlandırın; göz alışkanlığı hız kazandırır.
Yüksek/alt raflarda ikili etiket (hem göz hizasında hem raf üzerinde) karışıklığı önler.
Barkodların sorunsuz okutulması
Parlama yapmayan yüzey ve temiz zemin tercih edin; yıpranan etiketleri düzenli yenileyin.
Barkodun etrafında az da olsa boşluk bırakın; cihazın rahat okumasını sağlar.
Ürün barkodu ile lokasyon barkodunu ayrı yerlere koyun; yanlış okuma riski düşer.
Yönlendirme ve alan işaretleri
Koridor başlarına büyük yön okları ve koridor kodu koyun.
Cross-aisle (ara geçiş) noktalarını belirgin işaretleyin; kestirme hatlar netleşsin.
Anında düzeltme
Hatalı veya eksik etiketi yerinde basmak için mobil yazıcı bulundurun.
Yeni ürün/varianta ilk günde etiket ve adres ataması yapın; “geçici çözümler” kalıcı hataya dönüşmesin.
Yerinde Etiketleme ve Konsolidasyon (Mobil Yazıcı + Staging) + KPI’lar
Yerinde etiketleme, ürünü rafta alır almaz etiketini orada basmak ve yapıştırmak demektir. Mobil yazıcı taşıyan toplayıcı, hangi koliye gideceği veya hangi siparişe ait olduğu gibi bilgiyi anında ekler. Böylece
karışıklık ve yeniden elleçleme azalır,
ürün, ayırma masasına geldiğinde hazır olur,
“etiketi sonra basarız” kaynaklı gecikmeler ortadan kalkar.
Basit akış:
Toplayıcı ürünü bulur, el terminaliyle doğrular.
Mobil yazıcıdan sipariş/koli etiketi basılır.
Ürün etiketlenir ve toplama arabasında ilgili göze yerleştirilir.
Konsolidasyon (staging) alanı, toplanan ürünlerin çıkış öncesi bir araya getirildiği düzenli bölgedir. İyi bir staging düzeni:
kapı veya taşıyıcıya göre net bölümlere ayrılır,
zeminde renk veya harflerle işaretlenir,
“tamamlandı”, “eksik”, “kontrol bekliyor” gibi basit panolarla yönetilir.
Pratik öneriler:
Etiketleri hep aynı yere yapıştırın (ör. kolinin kısa kenarı); arama süresi kısalır.
Staging alanını çıkışa yakın konumlandırın; geri dönüşleri azaltır.
Eksik parça varsa koli farklı renkte bir ayraçla işaretlensin; herkes aynı dili konuşsun.
Gün sonu kalan koliler için “neden tamamlanmadı?” kısa notu alın; ertesi gün aksaklık tekrar etmesin.
Ölçmek için temel KPI’lar:
Toplama çevrim süresi (siparişin toplanma süresi)
İlk denemede doğru toplama oranı (%)
Yeniden işleme (rework) oranı (%)
Etiket yeniden basım oranı (etiketi kayıp/yanlış)
Staging’de bekleme süresi (sipariş ne kadar bekliyor)
Çıkışa kadar toplam süre (dock-to-ship)
Bu düzenle birlikte yerinde etiketleme “yanlış yerleştirme”yi düşürür, staging alanı ise çıkış hızını artırır. Küçük adımlarla başlayın, KPI’ları haftalık görün; iyileştirme fırsatları kendini hızla gösterir.
Özet — Depo Yerleşimi ve Toplama Hızı: Basit Kurallar
Depo hızını artırmanın en pratik yolu, yürüyüşü azaltıp ürünü ilk bakışta bulunur hâle getirmektir. Bunun için ABC analizi ile en hızlı dönen ürünleri “golden zone”a (göğüs–bel hizası, çıkışa yakın raflar) yerleştirmek ve ikmal eşikleri tanımlamak gerekir; raf boş sürprizi yaşanmaz, rota bozulmaz. Tek yönlü koridorlar, net cross-aisle geçişleri ve ikmalin yoğun saatler dışında yapılması, geri dönüşleri ve tıkanmayı düşürür. Sipariş yapısına göre tek sipariş / batch / wave yöntemlerinden uygun olanı seçildiğinde yürüyüş ve karışıklık azalır; batch’te renkli sepet/ayraç ve anında etiket kritik destek verir.
Görsel adresleme ve barkod standartları hızın sigortasıdır: büyük punto, yüksek kontrast, tutarlı kod yapısı; lokasyon ve ürün barkodlarının ayrılması ve yıpranan etiketlerin düzenli yenilenmesi ilk denemede okutmayı yükseltir. Mobil yazıcıyla yerinde etiketleme ve çıkışa yakın kurgulanmış staging alanı, yeniden elleçlemeyi ve beklemeyi azaltır.
Takip edilecek temel KPI’lar: toplama çevrim süresi, ilk denemede doğru toplama oranı, rework oranı, etiket yeniden basım oranı, staging bekleme süresi ve dock-to-ship zamanı. Küçük bir pilot ile başlayıp bu KPI’ları haftalık gözden geçirmek; slotting, rota ve etiket düzeninde hızlı ve kalıcı iyileştirme sağlar.
